壓鑄是目前生產效率最高（gāo）的鑄造工藝；壓鑄過程（chéng）的高比壓填充，大大地提高了（le）合金（jīn）的流動（dòng）性，金屬液結晶凝固又（yòu）是在壓力作用下發生，因（yīn）此，壓鑄件的主要特性（xìng）有：
a) 高壓下成型，產品致密性高，產品（pǐn）機械強度及表麵（miàn）硬度高，但（dàn）產品的延伸率較低。
b) 產品充型快，冷卻時間短，生產效率高（gāo），批量生產時，成本（běn）低。
c) 產品表麵粗糙（cāo），甚至可達Ra1.6-6.3。
d) 可生產壁厚較薄的零件。
e）充型快，內部卷入氣體（tǐ）多，產（chǎn）品氣孔率差。
f) 不可熱處理。熱處理時內部氣體會膨（péng）脹，導致產品出現鼓包或（huò）裂開等缺陷。
g) 表麵存在一個厚約0.5-0.8 mm的致密層（céng），故加（jiā）工餘量小（一般在0. 5mm），加工量過大會使表麵致密層破壞，導（dǎo）致產品強度降低，且易使機加表麵出（chū）現氣孔、縮孔等缺陷。
由上述壓鑄件的特點（diǎn）可知，在壓（yā）鑄（zhù）件厚達11mm的部（bù）位，進行深（shēn）達4mm以上的機加，內部會出現（xiàn）縮孔（kǒng）、縮鬆、氣孔（kǒng）等缺陷。
壓鑄（zhù）件內部縮孔、縮鬆、氣孔現象（xiàng）存在的原因有：
(1) 壓鑄（zhù）件使（shǐ）用的鋁合金除渣（zhā）、除氣不夠，鋁液中包含的氣體含量高；
(2) 產品壓鑄（zhù）時模具表麵（miàn）殘留（liú）脫模劑未揮發完全，和（hé）鋁液接觸時，產生氣體；
(3) 壓鑄用（yòng）的鋁液溫度過高（gāo），含氣量增加；
(4) 模具澆排係統的設計不良（liáng），型腔內的氣體無法及時排除；
(5) 鑄件本身的設（shè）計不合理，存在難以補縮的熱節。
(6) 壓鑄工藝不合理，造（zào）成了局部熱節補縮不良。
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